Cuando se trata de minimizar el desgaste, DURIT GLOBAL es una de las empresas líderes. También desempeñamos un papel de liderazgo en el creciente mercado de recubrimientos. Nuestros procesos engloban la innovación tecnológica y aumentan el RENDIMIENTO Y LA VIDA ÚTIL de piezas, herramientas y componentes.
El término "recubrimiento" proviene de la tecnología de producción. Describe un grupo principal de procesos de producción según DIN 8580, que se utilizan para aplicar una CAPA DE ADHESIÓN SÓLIDA DE MATERIAL SIN FORMA a la superficie de una herramienta o pieza de trabajo. Esencialmente se refiere a estos procesos de recubrimiento como QUÍMICOS, MECÁNICOS, TÉRMICOS Y TERMO-MECÁNICOS.
según el estado original del material de revestimiento a aplicar
según el tipo de material portador, o "sustrato".
según el tipo de aglutinante, o "primer".
La PROYECCIÓN TÉRMICA es especialmente eficaz para dotar a piezas de grandes dimensiones de una superficie optimizada en cuanto al desgaste. En este proceso, se aplican al material de soporte materiales de revestimiento sofisticados y valiosos, como metales duros, cerámica o metales.
Con THERMAL PROJECTION, como se suele llamar a los revestimientos térmicos, DURIT crea soluciones personalizadas. Para ello, analizamos minuciosamente las zonas desgastadas y el tipo de desgaste, así como los modos de falla, incluyendo todas las condiciones de trabajo COMO: la temperatura, la presión, las partes adyacentes y el medio de proceso. El resultado: DURIT crea piezas, herramientas y componentes que se ajustan cuidadosamente a cada aplicación. Los problemas de desgaste previo son objeto ESPECÍFICO de INTERVENCIÓN, optimizados y RESUELTOS PERMANENTEMENTE.
Con una proyección de alta velocidad, la mezcla de combustible y oxígeno se quema continuamente, creando una llama con una presión y una velocidad muy altas. Se agrega un polvo y se funde a lo largo del eje central de la llama. La presión creada por la mezcla de gas y oxígeno en la cámara de combustión y la boquilla de expansión aguas abajo crean una alta velocidad de flujo. De esta manera, las partículas fundidas se aceleran a velocidades supersónicas (alrededor de 6 veces la velocidad del sonido) y se aplican a la pieza de trabajo. Por lo tanto, nuestros especialistas en recubrimientos pueden aplicar CAPAS MUY DENSAS para mejorar la pieza y proporcionarle excelentes propiedades de resistencia al desgaste.
HVOF-Es un proceso de alta velocidad, generalmente aplicando una CAPA DE CARBURO O ALEACIONES METÁLICAS, lo que permite a nuestros especialistas crear superficies de recubrimiento extremadamente densas y compactas.
Buena protección contra la abrasión y la erosión, buena resistencia a la corrosión, buen aislamiento térmico, eléctrico o magnético o conductividad aumentada, biocompatibilidad.
Alta densidad, con una porosidad de 0,5 - 1%, estanqueidad a la difusión, incluido el hidrógeno.
Piezas de máquinas como ejes, rodillos, componentes de válvulas, componentes de bombas.
WC/Co, WC/Co-Cr, WC/Ni, WC/NiCr, WC/NiCrBSiFe, Cr2C3/NiCr.
0,1–0,5 mm.
2,5–3,0 kg
Con el APS, o proceso de "proyección de plasma", se agrega polvo y se funde dentro o fuera de la antorcha de proyección mediante una llama de plasma y se deja caer sobre la superficie de la pieza de trabajo. Es uno de LOS PROCESOS DE PULVERIZACIÓN TÉRMICA MÁS FLEXIBLES que permite un excelente manejo y control para crear espesores de capa y propiedades de superficie óptimos en términos de acabado y dureza.
Buena protección contra la abrasión y la erosión, buena resistencia a la corrosión, buen aislamiento térmico, eléctrico o magnético, biocompatibilidad.
Relativamente poroso, con una porosidad de 4 - 8%, por lo tanto no hermético al gas.
Componentes de válvulas, componentes de bombas (p. ej., zonas de cojinetes), especialmente pistones resistentes a productos químicos
Cerâmicas como Al2O3, TiO2, Al2O3/TiO2, Cr2O3, Cr2O3/TiO2, Cr2O3/SiO, ZrO2/CaO, ZrO2/MgO, ZrO/YO/CeO, ZrO2/Y2O3.
0,2 - 0,5 mm (en promedio, a veces posible hasta 1 mm)
En el arco eléctrico, hay dos cables conductores de electricidad que se alimentan continuamente a la antorcha. Se aplica una corriente eléctrica a los dos cables provocando un arco eléctrico en sus extremos que produce una fina capa de material fundido. Estas partículas son LUEGO LIBERADAS por gas atomizado sobre la superficie de la pieza. Este proceso permite altas tasas de proyección con bajo consumo. EAWS crea capas superficiales para una mayor protección contra el desgaste, con una POROSIDAD media en torno al 3% y una TENSIÓN DE ADHESIÓN de 40 MPa.
Buena protección contra la abrasión y la erosión, buena resistencia a la corrosión, mayor conductividad, biocompatibilidad.
Relativamente poroso, con una porosidad del 4 - 8%, por lo tanto, no es hermético al gas ni a la difusión.
Piezas de máquinas como ejes, revestimientos, piezas de válvulas, etc.
Metales como Mo99.9+, Cu5Al, Ni20Cr, Aleación C-276, Acero inoxidable.
0,2 - 0,8 mm (en el medio a veces hasta 5 mm posibles).
Procesos de recubrimiento con tecnología láser
Con el recubrimiento láser, el polvo se fusiona localmente con la superficie de la pieza. El movimiento del rayo láser y la pistola de pólvora crean una capa de soldadura en su superficie. El polvo metálico se introduce automáticamente a través de los inyectores. Las áreas funcionales de las piezas PUEDEN SER RECUBIERTAS y las capas se aplican una encima de la otra para aumentar el espesor del revestimiento para que las piezas puedan ser revestidas o reparadas.
Muy buena adherencia de capas debido a la unión del metal fundido a la pieza recubierta, posibilidad de recubrir geometrías complejas con alta precisión, desarrollo de microestructuras muy finas, transferencia de calor limitada. Muy alta fuerza de adherencia.
Superficie completamente sellada, con una porosidad del 0%, por lo tanto hermética a los gases ya la difusión. Muy alta tensión de adherencia.
Piezas de máquinas como ejes, guías, rodillos, piezas de válvulas, piezas de bombas como manguitos protectores, impulsores y anillos de desgaste, alojamientos de cojinetes, etc.
Todos los metales en polvo colables como Inconel, Hastelloy, Stellite, etc., así como metales duros con diferentes ligantes.
0,2 - 10 mm
PVD e CVD
Los procesos de PVD y CVD se utilizan a menudo con herramientas de corte y modelado de metales, especialmente para aumentar la VIDA ÚTIL.
Los diferentes métodos tienen un impacto en la capacidad de recubrir las herramientas.
Con los procesos PVD y CVD, específicamente adaptados a la aplicación respectiva, SE PUEDE CONSEGUIR UNA BUENA RESISTENCIA AL DESGASTE Y ALTA DUREZA. Ambos procesos ofrecen una amplia gama de opciones para la mejora específica de las propiedades individuales del material con respecto a:
| REVESTIMIENTO + Color | Dureza HV 0,05 | Temperatura máxima de funcionamiento en °C | coeficiente de fricción | resistencia al desgaste | Características |
|---|---|---|---|---|---|
| HardTiN® | 2600 | 650 | 0,7 | + | buena resistencia a la corrosión |
| MegaTiN® | 2800 – 3100 | 1000 | 0,3 | ++ | alta dureza y resistencia |
| HardTiL® | 3300 | 850 | 0,5 - 0,7 | ++ | buena resistencia a la corrosión, buena tenacidad |
| HardTiL ULTRA®® | 3100 – 3300 | 1000 | 0,5 | +++ | alta resistencia al desgaste |
| HardCrom® | 2700 | 900 | 0,3 - 0,4 | + | muy buena resistencia a la corrosión |
| HardTiC® | 2700 | 450 | 0,2 - 0,3 | + | bajo coeficiente de fricción |
| DiExtra® | 2700/1200 | 400 | 0,3 | + | baixa aderência |
| DiExtraUltra® | 1470/3000 | 650 | 0,3-0,4 | ++ | muy buena resistencia a la corrosión |
| DiaPlus® | 3300/1400 | 550 | 0,3 | ++ | muy buenas propiedades térmicas |
| MoldLub® | 2000 | 900 | 0,2 | + | baixa aderência |
| DuraLub® | 2800 – 3000 | 600 | 0,3 - 0,4 | ++ | muy buenas propiedades térmicas |
| D-Mold® | 2000 – 2500 | 850 | 0,3 | ++ | baixa aderência |
| HardSilk® | 2600 | 1100 | 0,6 | + | resistencia a temperaturas muy altas |
| Galaxy® | 3600 | 1100 | 0,5 - 0,7 | ++ | resistencia a temperaturas muy altas |
| Hardinite® | 3500 – 3700 | 1100 | 0,5 | ++++ | boa tenacidade |
| HardTribo® | 3000 – 4000 | 900 | 0,4 | +++ | buenas propiedades de deslizamiento |
| UltraImpact® | 2500 –3000 | 1000 -1100 | 0,5 | ++ | muy buena estabilidad |
| UltraImpact EXCELL® | 2800 - 3000 | 900 | 0,3 - 0,4 | +++ | muy alta resistencia al desgaste, muy altas propiedades de deslizamiento |
| HardCut® | 4000 | 900 | 0,2 | ++++ | boa estabilidade |
Para mayor durabilidad
El proceso PVD se basa en la liberación de COMPONENTES DE CAPA METÁLICA como titanio, aluminio, zirconio o cromo. Se transforman a su estado gaseoso mediante un vacío total y sus partículas se transportan a la pieza de trabajo a través de corrientes eléctricas y plasma. Al agregar un componente reactivo como nitrógeno o carbono, se adhieren fuertemente a la superficie.
El proceso PVD permite la separación de capas MUY FINAS, PERO TAMBIÉN MUY DURAS Y DE SÓLIDA ADHERENCIA.
Los más comunes son: recubrimientos de nitruro de titanio, recubrimientos de nitruro de titanio y aluminio, recubrimientos de nitruro de cromo, así como recubrimientos de carburo de titanio.
Todos los recubrimientos MADE BY DURIT PVD ofrecen un rendimiento convincente con sus excelentes cualidades adhesivas. Los recubrimientos PVD de DURIT minimizan permanentemente el desgaste.
El material de recubrimiento, también conocido como el objetivo, se vaporiza en una cámara de vacío usando plasma, en un proceso llamado 'pulverización catódica'.
Buena capacidad de deslizamiento, bajo coeficiente de fricción, alta dureza y resistencia a la corrosión.
Los agujeros solo se recubren por completo hasta una profundidad de 1 x D. A profundidades más bajas, el espesor de la capa disminuye.
Todos los metales, cerámica, plásticos, vidrio.
3 – 5 µm. Se pueden crear capas más gruesas, pero tienden a desarrollar grietas debido a las mayores tensiones internas.
450 °C o menos (hasta 180 °C), lo que permite el recubrimiento de herramientas. Las piezas soldadas también se pueden recubrir, pero se debe usar una soldadura especial.
Ø 400 x 800 mm, hasta un máximo de 250 kg
Herramientas de extracción:
Reducción de la fricción, protección contra medios agresivos.
Herramientas de perforación:
Mayor estabilidad del filo de corte, capa protectora para evitar el agarrotamiento.
Herramientas de moldeo:
Fricción reducida, capa protectora para evitar el gripado.
Casquillos de cojinete:
Reducción de la fricción, protección contra medios agresivos, biocompatibilidad.
Herramientas de corte:
Mayor estabilidad del filo de corte, menor fricción
A una temperatura de alrededor de 1000 °C, los componentes de la capa fluyen alrededor de la herramienta y reaccionan con los elementos de la SUPERFICIE DEL SUBSTRATO. Los SISTEMAS DE CAPA (TiC, TiN/TiC o TiC/TiN) tienen un espesor medio de 7 - 10 µm.
El proceso de CVD se puede describir como la formación de una película sólida y delgada que se desarrolla a partir de los depósitos del material gaseoso. Esta sustancia es creada por la descomposición química de un sólido. Los recubrimientos resultantes tienen MUY ALTA RESISTENCIA AL DESGASTE Y EXCELENTE ADHERENCIA.
El primer carburo revestido con CVD estaba revestido con una capa de carburo de titanio (TiC). Los recubrimientos de nitruro de titanio (TiN) y los recubrimientos de TiC/TiN siguieron algún tiempo después. Debido al proceso químico de este método, es posible garantizar el recubrimiento de huecos y huecos.
La energía térmica se utiliza para descomponer las moléculas gaseosas de los reactivos y, por lo tanto, utilizar estos productos químicos para condensar el revestimiento sobre la superficie de los sustratos.
Buena capacidad de deslizamiento, bajo coeficiente de fricción, alta dureza.
Los orificios están completamente recubiertos, lo que significa un espesor total de la capa en toda la profundidad del orificio y una muy buena adhesión al sustrato.
Todos los metales resistentes a la temperatura, cerámica.
7 – 12 µm. Incluso se pueden crear las capas más gruesas, pero tienden a desarrollar grietas debido a mayores tensiones internas.
A más de 1000 °C, las herramientas blindadas ya no se pueden recubrir. Solo se pueden recubrir piezas sólidas individuales. Un caso especial son los aceros endurecidos: su endurecimiento se produce al mismo tiempo que se recubren.
Ø 600 x 800 mm, hasta un máximo de 330 kg
Herramientas de extracción:
Reducción de la fricción, protección contra medios agresivos.
Herramientas de perforación:
Previene las convulsiones.
Herramientas de moldeo:
Fricción reducida, capa protectora para evitar el gripado.
Herramientas de corte:
Reducción de fricción.
Estaremos encantados de tomarnos el tiempo para hablar con usted en persona. Nuestros equipos de diseño técnico y ventas seguramente encontrarán la mejor solución de desgaste para su herramienta, pieza o componente. Nuestros ESPECIALISTAS EN RECUBRIMIENTO le agradecen su llamada. O simplemente puede enviarnos un correo electrónico a:
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